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制造过程的质量控制技巧(二)
2020年06月02日热度:170

 

 

 

品质异常处理

一、品质异常的条件

①不良率超过控制目标(根据产品及品质的不同发展水平而定,由主管以上人员确定)。②在SPC体系中达到判异的条件。③实际报废或损耗数较大,需要作出反应。④首检不合格或经调整后重新首检后仍不合格。(首检不合格后必须作出调整才可再次制作首件,未作任何机器,人员,作业,工艺的调整,再次首检合格可能是假象,不能排除在量产中出现问题,达不到首检的目的!)

 

二、品质异常管理容易出现的问题

①现场容易忽略以上”②③④”事项。②品检人员容易忽略对工艺,来料,作业,设备的异常问题的报告,只注重产品及不良率的异常。③只注重不良率不注重不良分布。

 

三、品质异常中IPQC的处理

①要及时发现,早发现,报告要准确。②出具报告前要对5W2H要素查清查实。③和生产现场管理有效沟通,进行停机或停产处理(按权限要求进行)。④要跟踪异常报告后的进展和有效性,无效或重发时立刻报告或越级报告。⑤做好充分的准备,提供必要的数据支持,证明异常前后的数据及改善证明。

 

 

抽样风险控制

由于批内部产品质量的波动性和样本抽取的偶然性,错判是不可避免的,这种错判的风险,称为抽样风险。

 

◎ 抽样风险的控制

①对样本数要尽可能的接近于批量数。②巡检中,对样本数(通常是5pcs/小时/每工位)在无法判定时可做扩大样本数或做多次抽样及请组长复检。③针对不同的抽样对象特征,采用合适的抽样方法,及必要时采用两种以上的抽样方法,以起到自我复检的作用.(特别适用于转序等批量检验判定)

 

 

品质“三字经”

一、品质管理“三不准”

不合格原材料不准投产,不合格半成品不准流入下工序,不合格产品不准出厂。

 

二、生产现场管理“三工序”

复查上工序,检查本工序,优质高效为下工序服务。

 

三、质量检验“三检”

自检,互检,专检。

 

四、出了质量事故要开展“三分析”

分析事故产生的原因,分析事故的危害性,分析应采取的措施。

 

五、出了质量事故要开展“三分析”并要坚持“三不放过”

原因不明不放过,责任不清不放过,措施不落实不放过。

 

六、生产员工在生产过程中应坚持“三按、一控”

按图纸、按工艺、按标准,控制不良率。

 

七、做好检验工作应当好“三员”

产品质量检验员,质量第一宣传员,生产技术的辅导员。

 

八、检验员当好“三员”的同时要做到“三满意”

服务的态度员工满意,检验过的产品下工序满意,出厂的产品用户满意。
 


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